主體的珩磨機都是從德國科勒引進的立式珩磨機，這些個機械的最主要目的就是對發動機的缸體和缸蓋，進行最初級的打磨加工。

將粗胚放入到珩磨機裡面，經過液壓的方式，進行打磨，清洗，清洗所用的材料也不是水，而是一種特殊的機油。

珩磨機所採用的珩磨體，也是特殊的石頭材料，這些材質組合在一起，就是爲了對發動機的缸體和缸蓋等設備，進行最初步的打磨，去除缸體和缸蓋等鑄件上面的金屬毛刺，和金屬碎屑，主要目的就是讓工件更加的平整，光滑。

然後這些缸體的初加工工件，會被放在傳送帶上，送入到第二個加工中心，進行進一步的精加工，其實也就是第二次的打磨清洗。

這個步驟更加的關鍵，因爲從這次的工序上完成之後的缸體，就要達到可以組裝的目的了，而這次的打磨所用的機械，一部分是以前從日本偷偷走私進口進來的，還有一部分則是後來從德國採購回來的。

以前涉及到這部分的精加工研磨和球磨的部分，這樣的機械，日本方面和德國方面對天朝的出口管制是很嚴格的。

但是最近兩年，尤其是華陽動力在之前靠著從日本走私進來的一些研磨機，和球磨機把他們的發動機的精加工程度給提高了幾個檔次，可以和德國貨和日本貨看齊之後。

德國人和日本人就以爲天朝人在這一部分的精加工領域，已經取得了突破，能夠生產出高精度的球磨機和研磨機了，所以兩國也就放鬆了這方面的技術出口管制。

雖然這樣的機械，還是被列在巴統對天朝禁運的名單之上，可是既然現在人家已經有了這樣的技術，那麼在封鎖也就沒什麼必要了。

所以在美國人睜一隻眼，閉一隻眼的情況下，兩國也就開始各自以打擦邊球的方式，以各種名義悄悄的像天朝出口這樣的機械了。

接著這次的機會，華陽動力可是從德國弄回來不少的機械，也從日本搞回來不少，而在這次的風潮當中，撿了最大的便宜的當然要數其他的那些個國內的自主品牌企業。

他們本來在發動機的缸體加工精度上做的就不如外資企業，甚至還比不上華陽動力，現在德國人和日本人對他們開放了技術，那大家還哪有坐等的心裡，於是大家一哄而上，光是去年的下半年，天朝的企業，就從國外進口了這樣的高精度研磨機和球磨機，不下幾千臺。

當然這可都是借了華陽動力捅破了那層窗戶之的東風。

這第二次的精加工打磨清洗完畢之後，缸體工件再從流水線上下來之後，就會進行翻轉檢驗，會有一些工人在一個工位上，對這些缸體進行初步的檢驗。

這些工人都是屬於質監部門的，都需要非常豐富的經驗，必須熟悉工區的運作流程，和檢查事項，兩人爲一組對生產出來的工件進行初檢。

而在另外的幾個生產線上，工人們也正在同時對缸蓋，曲軸，曲柄連桿，活塞，正時鏈條等等發動機重要部件在進行檢測。

等檢測全部合格之後，這些部件就都會在流水線上被輸送到組裝車間，進行組裝，工人們會按照今天的他們所在班次的生產流程對所有的工件進行組裝，當然大部分工作，都是由流水線上的機械人來完成。

有很多的工序都是有電腦來輔助完成的，比如對連桿和活塞的組裝工作，就隨時會有電腦進行比對。

每個工件的組合被生產出來，會經過電腦照相或者，是工業X光的照相之後，和之前的標準件進行比對，在一定的誤差範圍之內都是被允許的，但是如果超出誤差範圍，最後就會被返工。

在組裝工作展開之前，每個工位上的工人，都要檢查他們所面對的前面傳送過來的組件內部是否有異物，在每個工位的斜上方都按了一面鏡子，就是爲了讓工人從不同的角度，注意到他們面前的組件內部是否有異物。

整個組裝的工作工序，嚴格無比，就連工人們都好像是機械人一樣的驗證，這樣才能夠最終保證華陽動力產品的品質。

在缸體和缸蓋被組裝在一起之後，會進行一道防漏工序，組裝好的工件會被放到流水線上傳送到一個機械人的前面。

這個機械人會對這個組件進行防漏處理，其實也就是往工件的結合部位注入含硅的特殊膠水，這樣一來就能夠確保，發動機在之後工作的時候缸體和缸蓋結合在一起之後，水道和油道完全不泄露。

然後就是給發動機安裝油泵等等步驟，然後再繼續就是安裝可變氣門正時系統，比如正時鏈條等等附件。

如果是加裝渦輪的發動機，也要在這個工序之後開始加裝渦輪增壓器等等步驟。

安裝完成之後，發動機組件還會被送上一次檢驗臺，這個檢驗臺的原理就類似一個鼓風機，不過出風口向上，發動機被放在這個風口上，然後鼓風機開始向上吹風，以檢驗油管是否漏油等等程序。

最後的一個程序就是要給發動機安裝點火線圈了，現在的技術很發達，點火線圈製造的對非常的小，所以點火線圈在被機械人識別之前的擺放和尺寸都非常的講究，絕對不能出現任何的差錯，因爲一旦擺放不當，機械人就可能會識別不出這些點火線圈。

這個機械人用的是安川的雙臂機械人，裝配的速度可以說是非常的NB，他先是把點火線圈掃入到他前面的臂兜當中，然後以每秒超過十個的速度，再把這些點火線圈給安裝到入氣缸蓋上。

然後一臺發動機就算是組裝完成了，在之後就要到了發動機的最後一道工序，質檢！

最後的這個部分，因爲整臺發動機都已經組裝完畢，所以檢驗的辦法就是直觀和觸摸，這對工人的經驗要求是很高的。

因爲之前曾建新他們招收了不少的發動機製造的老師傅，然後還專門先讓這些人熟悉生產線流程，進行了一段時間的生產，在這之後，才讓這些老師傅來到最後這個部分做質檢。

在他們徹底的熟悉了這一套的流程之後，又給每個人配備了兩個學徒，這些學徒，也都是從生產線上專門選拔出來的技術過關的員工來擔任的。

質檢人員會拿出之前的標準發動機的照片來從各個角度和組裝好的發動機進行比對，如果合格他們會給這臺發動機貼上綠色的標籤。

如果不合格他們會給發動機貼上紅色的標籤，然後會有叉車將這些發動機送往不同的工區擺放。

合格的發動機就放在分區劃分好的倉庫裡，等待著生產部門運走，不合格的則停留在回收區，等待返工檢測。

這樣下來一整套的發動機生產工藝流程，就算是走完了，金小強跟著曾建新在這個大號的工區裡面走了一圈之後，對這個加工中心感覺很是滿意。

整個新的發動機生產加工中心建成投產也不過纔不到一個月的時間，但是中心裡面的工人的情緒倒還不錯。

工人的年齡層次也都是老中青三代相結合，年紀夠老的一般都是在經驗豐富的老師傅，現在一般都是在做質檢的崗位，再帶學徒。

而中年的師傅，一般都是在生產部門，在流水線上做生產，而年輕的學徒工，都充斥著各個部門，流水線上有，在質監部門也有。

還有來至各個專業的工程師，他們也衝殺在生產的第一線，在積累實際的經驗。

當然這些可是金小強設定的條例，咱們天朝的大學培養機制，他可是一清二楚，培養出來會考試的人才很多，但是動手能力，基本可以說都沒有，或者都很差。

這些工程師都是公司今後會話大力氣培養的人才，可是如果他們沒有足夠的親自經歷過的第一線的生產經歷的話，金小強相信他們是很難能夠成爲一名合格的設計師，工程師的。

這一點他當然是和日本的汽車製造企業學習而來的，豐田和本田的工程師，在從大學的機械專業畢業之後，進入企業之後的第一年無一例外，都會經常去生產線上瞭解實際情況，甚至還會參與到機加工和精加工的工作，這樣一來才能夠對之前書本上學習到的知識有更加充分的認識，纔會給他們今後的設計工作打下堅實的基礎。

可是我們的機械專業的畢業生，別說在學校學的就是落後於國際一代不止的知識，甚至有很多都是連流水線都沒怎麼見過的學生。

如果不讓他們詳細的瞭解生產工序和流程，上來就進行圖紙設計，那也只能是拔苗助長，紙上談兵。

他金小強如果要是沒有上輩子，在工廠裡實際操作的經驗的話，恐怕也同樣是不會知道這些東西，所以他對他旗下的工程師的要求也是一樣。

大家必須有過實際的經驗之後，才能夠上崗操作。